不銹鋼中厚板大約擁有200年的生產(chǎn)歷史，它是國家現(xiàn)代化不可缺少的一項鋼材品種。不銹鋼中厚板按照厚度可以分為中板、厚板、特厚板，具體分類如下：厚度在4-20mm的鋼板稱為中板；厚度在20-60mm的鋼板稱為厚板；厚度在60mm以上稱為特厚板。

不銹鋼中厚板除了按尺寸區(qū)分外，還有按強度、化學成分、用途和交貨狀態(tài)分類的。按強度分類一般以抗張強度的下限分級，抗張強度50kgf/cm以上的稱高強度鋼板；按化學成分分為普通鋼板和特殊鋼板，后者包括不銹鋼板和復合鋼板；按用途大致分為造船鋼板、焊接結(jié)構(gòu)鋼板、鍋爐和壓力容器鋼板、低溫鋼板、耐腐蝕鋼板以及特殊用途的鋼板等；按交貨狀態(tài)分為軋制鋼板、熱處理鋼板和拋丸、涂層鋼板三種。

一、不銹鋼中厚板生產(chǎn)流程：

不銹鋼中厚板熱軋線：坯料→加熱→除鱗→粗軋→精軋→控冷→矯直→空冷→切頭→切邊→定尺→標印→成品

二、不銹鋼中厚板應用：

不銹鋼中厚板主要應用于建筑工程、機械制造、容器制造、造船、橋梁建造等。除此之外，還可以用來制造各種容器、爐殼、爐板、橋梁及汽車靜鋼鋼板、低合金鋼鋼板、造船鋼板、鍋爐鋼板、壓力容器鋼板、花紋鋼板、汽車大梁鋼板及焊接構(gòu)件等。

三、不銹鋼中厚板常見缺陷

不銹鋼中厚板的表面缺陷按來源可分為兩類，一類是由鋼坯本身帶來的缺陷，稱為鋼質(zhì)缺陷；一類是在鋼坯到成品的生產(chǎn)過程中造成的缺陷，稱為操作缺陷。

（一）、鋼質(zhì)缺陷

1、裂紋與裂縫

缺陷特征：

這類缺陷在鋼板表面呈形狀不同、深淺不等、長短不一的裂口，一般呈魚鱗狀或水紋狀。單個的裂紋和裂縫可以在任何部位產(chǎn)生，密集的裂紋多分布在鋼板的邊緣部位。

產(chǎn)生原因：

(1)這類缺陷一般是連鑄坯存在的裂紋清理不徹底，原有的表面縱裂紋、表面橫裂紋和星狀裂紋軋制后暴露出來。

(2)板坯的皮下氣泡或皮下夾雜軋制時破裂或暴露形成點狀或星狀裂紋。板坯的皮下氣泡或皮下夾雜未清理前很難發(fā)現(xiàn)，加熱過程有部分氣體溢出，軋制過程又有部分氣體溢出表面，形成破口，經(jīng)軋制形如裂紋。

(3)板坯加熱溫度不均、加熱速度過快等造成鋼板塑性不均勻，軋制時出現(xiàn)拉裂。

(4)導熱系數(shù)低的鋼種，保溫時間不足，或溫度不均，變形后內(nèi)應力太大，軋制時拉裂或冷卻時內(nèi)應力釋放出現(xiàn)炸裂。

預防措施：

(1)加強坯料的質(zhì)量檢查，板坯表面的裂紋和裂縫要清理干凈。

(2)防止鋼坯過熱，控制加熱速度、達到溫度均勻。

(3)在高溫下軋制盡量采用大壓下量，使皮下氣泡焊合。

2、氣泡

缺陷特征：

這類缺陷在鋼板表面為無規(guī)律的分布，在某些局部呈現(xiàn)圓形凸起，凸起的外緣比較圓滑，氣泡是因鋼板內(nèi)部有氣體，該處在軋制時不能焊合而造成的，有的在軋制時被撕裂。

產(chǎn)生原因：

板坯內(nèi)部聚集了較多的氣體。

預防措施：

(1)煉鋼時采取措施盡量去除鋼板中的氣體。

(2)加強板坯的質(zhì)量檢查，不使用氣泡暴露的板坯。

3、表面夾雜

缺陷特征：

這類缺陷在鋼板表面有肉眼可見的非金屬夾雜，呈明顯的點狀、塊狀和長條狀分布，顏色一般為紅棕色、淡黃色或灰白色。嚴重的表面夾雜在軋制中會轉(zhuǎn)變成裂口。

產(chǎn)生原因：

(1)原料本身帶有非金屬夾雜物，軋后暴露。結(jié)晶器中的鋼液面波動卷入保護渣或有缺陷的侵入式水口在鋼液內(nèi)破損都造成鋼坯夾雜。

(2)軋鋼廠的隔號磚和加熱時爐頂或爐墻的耐火材料落在原料表面，軋制時壓入鋼板表面產(chǎn)生非金屬夾雜。

預防措施：

(1)加強板坯的清理和驗收，不使用帶有表面夾雜的板坯。

(2)保證高壓水壓力，除盡鋼坯表面的氧化鐵皮和雜物。

（二）、操作缺陷

1、凸包和壓痕

缺陷特征：

凸包缺陷是鋼板上呈現(xiàn)的有規(guī)律的局部突起，壓痕是鋼板表面被壓出的不同形狀和大小的凹坑。

產(chǎn)生原因：

(1)凸包是軋輥或矯直輥表面掉肉或表面因硬物壓出凹坑軋制鋼板時產(chǎn)生的。

(2)壓痕是在軋制過程中或矯直過程中輥面上粘有鋼渣、鐵皮等硬物，在鋼板表面壓出不同形狀和大小的凹坑。

(3)鋼板表面落有異物，矯直時壓入鋼板表面，脫落后形成壓痕。

預防措施：

(1)加強軋鋼操作，不軋“黑印鋼”，保持軋輥冷卻均勻。

(2)經(jīng)常檢查軋輥和矯直輥,發(fā)現(xiàn)異物壓入或掉肉及時換輥。

(3)軋制時防止異物掉在軋件上。

2、麻點

缺陷特征：

在鋼板表面呈現(xiàn)局部的或連續(xù)的凹坑，該缺陷根據(jù)形成原因可分為以下幾種。

產(chǎn)生原因：

(1)原料加熱時，燃料噴漬侵蝕鋼坯表面，軋制后鋼板表面局部呈黑色蜂窩狀的粗糙凹坑面，一般多為小塊狀或密集的麻面，故稱黑麻點。

(2)原料在加熱時由于氧化嚴重，軋制時氧化鐵皮脫落，在鋼板表面形成塊狀或連續(xù)的粗糙平面或出現(xiàn)灰白色的光面凹坑，故稱光麻點。

(3)鋼板在輥底式熱處理爐正火時，由于溫度較高，鋼板表面很軟，爐底輥上粘接的有高熔點的煤氣燃燒產(chǎn)物，在鋼板表面壓出有規(guī)律的或大面積的凹坑。

預防措施：

(1)要控制好加熱爐的溫度波動和噴油量以及高溫階段的溫度、氣氛和時間。

(2)要在軋制時加強除鱗，保證高壓水壓力，除盡鋼坯表面氧化鐵皮和異物。

(3)要定期檢修熱處理爐的爐底輥，減少爐底輥粘接異物。

3、氧化鐵皮壓入

缺陷特征：

鋼板壓入氧化鐵皮，一般為灰褐色或紅棕色，呈塊狀或條狀分布。

產(chǎn)生原因：

(1)這類缺陷主要是原料表面的氧化鐵皮或軋制過程中產(chǎn)生的二次氧化鐵皮除鱗不凈，在軋制時壓入了鋼板表面。板坯從加熱爐出來后，經(jīng)除鱗點高壓水除去氧化鐵皮未盡后進行粗軋，粗軋過程中也未除盡氧化鐵皮，壓入后稱為一次氧化鐵皮壓入。

(2)在粗軋過程中和粗軋后的涼鋼過程中，鋼板表面產(chǎn)生了二次氧化，鋼板與二次氧化鐵皮的界面應力小，所以剝離性差，如果精軋噴射高壓水不能完全除去二次氧化鐵皮，壓入后稱為二次氧化鐵皮壓入。

預防措施：

(1)控制好加熱溫度、爐內(nèi)氣氛和在爐時間，減少鋼坯氧化。

(2)保證高壓水壓力，在軋制時加強除鱗，特別是四輥精軋機的高壓水除磷，除盡鋼坯表面的氧化鐵皮。

4、過燒

缺陷特征：

輕微過燒在鋼板的棱角出現(xiàn)菱形、雞爪形或蛇形的破裂。嚴重者在裂口內(nèi)存在肉眼可見的粗糙纖維組織，顯微鏡下可看到晶界被氧化。

產(chǎn)生原因：

(1)加熱溫度過高，高溫區(qū)保溫時間太長，造成晶粒長大，晶間被氧化，引起塑性降低。

(2)加熱火焰調(diào)整不當，火焰直接噴射到鋼坯表面，造成局部過燒。

(3)爐內(nèi)溫度不均勻，某個部位出現(xiàn)高溫，鋼坯在此停留時間太長，產(chǎn)生局部過燒。

(4)鋼中錳、硫含量偏高易引起過燒。

預防措施：

(1)根據(jù)鋼種和爐況合理制定加熱溫度和在爐加熱時間。

(2)控制好爐內(nèi)氣氛，火焰長度，嚴禁火焰直接噴射到鋼坯表面。

(3)待軋時間較長時，要按規(guī)定降溫。